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활용사례

여러 산업에서 다양하게 활동되고 있는
3D프린터를 확인할 수 있습니다.

보청기 3D프린팅 사례

보청기 3D프린팅 사례

활용기업

WS Audiology

분야

소비재

목적/방식

플라스틱
Prologue

세계 최대 규보청기 선도기업 WS Audiology는 3D Systems의 Figure4를 도입하였습니다. 그리퍼, 고정장치, 시제품 등 3D 프린팅으로 사출 성형 제조 공정의 품질과 기능을 향상시키려는 목적이었습니다.

보청기 쉘 제조를 위한 3D 프린팅의 선구자인 WS Audiology는 Figure4의 품질, 성능, 재료의 다용도성을 핵심 혜택으로 꼽았습니다. 또한 제조 라인 및 제품 개발 과제를 해결하기 위해 3D 프린팅 사용을 확대하였습니다.

“우리는 일찍이 Figure 4가 생산 품질, 생산 성능, 재료에서 우리의 니즈와 부합하다는 것을 알았습니다.”

프레데릭슨, WS Audiology 툴링디자이너
도전 과제

소형 부품 운송의 품질 및 기능 개선
DWS Audiology의 Widex 브랜드 보청기 안에는 다양한 사출 성형 부품이 많다. 이러한 부품에는 각 보청기에 장착되는 케이스, 컨택트 및 블록이 포함되며, 그 중 일부는 8mm x 3mm 정도로 작습니다.

이러한 작은 크기 때문에 수동 핸들링보다는 로봇, 큰 부품은 suction cups, 작은 부품은 금속 그립이 필요합니다. 그러나 이러한 취급방법에도 단점이 있습니다. 흡착판은 부품의 방향을 제대로 잡는 데 어려움을 겪으며, 금속 기반의 그립은 제조 리드 타임이 길 뿐만 아니라 부품에 자국을 남기기 쉽습니다.

솔루션

01. 고정밀도 3D 프린팅
WS Audiology는 보청기 쉘 제조에 3D 프린팅을 사용함으로써 상당히 높은 품질의 최종 제품과 8배의 생산성 향상을 모두 경험하였습니다. 이 기술로 성공을 거둔 후, 워크플로우 운송 문제를 해결하기 위해 회사의 3D 인쇄 응용 프로그램을 확장하기로 결정하였습니다.

02. 신속한 설계 반복
그 임무는 WS Audiology 툴링 부서에 배정되었다. 공구 디자이너 헨리 페데릭센에 따르면, Figure 4와 함께 이 프로젝트를 맡으면서 자신감이 생겼고, 솔루션의 속도가 더 빠른 시간 내에 더 많은 부품을 생산, 테스트 및 확인할 수 있게 되었다고 한다.

03. 생산 속도
Figure 4 솔루션을 사용할 때의 장점은 툴링 없이 부품을 생산할 수 있다는 것입니다. WS Audiology는 디지털 파일에서 물리적인 부품으로 직접적으로 이동할 수 있어 일반적인 프로세스에서 상당한 시간을 절약할 수 있습니다.

“현재 생산량은 연간 200여 대, 지그와 고정장치 100여 대, 시제품 500여 대에 달하는 만큼 투자를 잘 활용하고 있다.”

프레데릭슨, WS Audiology 툴링 디자이너

04 생산가능 재료
WS Audiology의 생산 툴링 어플리케이션의 경우, Figure 4 PRO-BLK 10과 Figure 4 RUBBER-65A BLK를 활용하고 있습니다. Figure 4 PRO-BLK 10은 생산용 경질 재료로, Figure 4 RUBBER-65A는 중간 강도, Shore 65A 경도(타이어 쓰레드 정도의 경도)를 가진 생산 등급 고무입니다.

결과
  • 고퀄리티 부품 신속하게 제공
    • 부품에 대한 보다 빠른 액세스
    • 1~2일 후에 이용가능
  • 소프트 그립 핸들링
    • 제품에 손상을 주기 쉬운 금속 그립 교체
  • 고 생산량
    • 매년 수백개의 부품 인쇄
  • 다용도
    • 그리퍼, 지그, 고정장치 및 프로토타입 포함

활용 3D 프린터

Figure 4 Production
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Figure 4 Production
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